PPAP
PPAP(Productionprovalprocess)是生產(chǎn)件的批準(zhǔn)程序，是生產(chǎn)件的控制程序，也是質(zhì)量的管理方法。
PPAP生產(chǎn)部件提交保證：主要包括生產(chǎn)部件尺寸檢驗報告、外觀檢驗報告、功能檢驗報告、材料檢驗報告、部分零件控制方法和供應(yīng)商控制方法；
制造企業(yè)要求供應(yīng)商在提交產(chǎn)品時制作PPAP文件和第一件，只有PPAP文件全部合格后才能提交；項目變更后，必須提交報告。

SPC
SPC(StatisticalProcesscontrol)是統(tǒng)計過程控制，主要是指應(yīng)用統(tǒng)計分析技術(shù)及時監(jiān)控生產(chǎn)過程，科學(xué)區(qū)分生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質(zhì)量的隨機波動和異常波動，從而預(yù)警生產(chǎn)過程的異常趨勢，使生產(chǎn)管理人員及時采取措施消除異常，恢復(fù)過程的穩(wěn)定性，從而達到提高和控制質(zhì)量的目的。

SPC非常適合重復(fù)生產(chǎn)過程，可以幫助組織對過程進行可靠的評估，確定過程的統(tǒng)計控制邊界，判斷過程是否失控，過程是否有能力；為過程提供早期報警系統(tǒng)，及時監(jiān)控過程，防止浪費，減少對常規(guī)檢查的依賴，定期用觀察和系統(tǒng)測量方法代替大量的檢測和驗證工作。

SPC實施意義：
企業(yè)：降低成本；降低不良率，減少返工和浪費；提高勞動生產(chǎn)率；提供核心競爭力；贏得廣大客戶。

實施SPC兩個階段：
分析階段：利用控制圖、直方圖、過程能力分析等使過程處于統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)，使過程能力足夠。
監(jiān)控階段：使用控制圖等監(jiān)控過程。

生成SPC：
工業(yè)革命后，隨著生產(chǎn)力的進一步發(fā)展和大規(guī)模生產(chǎn)的形成，如何控制大規(guī)模產(chǎn)品的質(zhì)量已成為一個突出的問題。單純依靠事后檢驗的質(zhì)量控制方法已不能滿足當(dāng)時經(jīng)濟發(fā)展的要求，必須改進質(zhì)量管理模式。因此，英國、美國等國開始研究用統(tǒng)計方法代替事后檢驗的質(zhì)量控制方法。

1924年，休哈特博士提出將3Sigma原理應(yīng)用于生產(chǎn)過程，并發(fā)布了著名的控制圖來控制過程變量，為統(tǒng)計質(zhì)量管理奠定了理論和方法基礎(chǔ)。

SPC的作用：
①確保工藝持續(xù)穩(wěn)定，可預(yù)測。
②提高產(chǎn)品質(zhì)量，生產(chǎn)能力，降低成本。
③為工藝分析提供依據(jù)。
④區(qū)分變差的特殊原因和常見原因，作為采取局部措施或采取系統(tǒng)措施的指南。